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INSTALACIÓN TECHO SOLAR
EN GOLF MK2
(06/03/2018)
Esto pretende ser una guía y no un manual técnico que
especifique una metodología única y perfecta para realizar
la reparación que se detallará. Cada uno que lo lea, se haga
una idea y lo aplique como crea conveniente.
IMPORTANTE: Durante la explicación se detallarán
algunas
medidas de seguridad que es muy importante que se tengan en cuenta. El
autor no se responsabiliza de daños materiales ni personales que
pudieran derivar de la lectura del siguiente escrito.
Primero decir que hace mucho tiempo que no publico nada por dos
motivos, uno que tengo muy poco tiempo pues estoy liado con varios
proyectos y segundo, porque actualmente ya mucha gente publica muchas
cosas sobre todo en formato video en las redes sociales y no tiene
sentido que yo pierda tiempo explicando lo mismo otra vez. Intentaré ir
publicando cosas que por un motivo u otro sean novedosas, que aporten
algo adicional a lo que ya hay. Así nadie perderá tiempo, ni yo
repitiendo ni vosotros leyendo algo que ya sabéis.
Esta
vez voy a explicar cómo he instalado yo (que no soy chapista y tengo
poca experiencia) un techo solar ORIGINAL en un
VW Golf MK2 que no tenía de origen. Obviamente un techo "aftermarket"
ya vendrá con todo el material e indicaciones de cómo instalarlo, pero
yo queria un techo original de fábrica, que se esconda entre el
tapizado y el panel del techo al abrir, y donde pueda montar el
tapizado original. (Sí, ya sé que hay techos no originales que tamibén
se esconden al abrir, pero son muuuuy caros y... bueno que más da, yo
queria el original, je jeje)
Aviso
que me voy a extender en las explicaciones pues la idea es hacer un
escrito para mi mismo, para no olvidar, y para toda la gente que tenga
escasa experiencia en chapa y pintura. Por este motivo intentaré
explicar el por qué de todo lo que hago, para que se vea claro que todo
tiene un motivo y que no dejo nada al azar, y para ayudar en lo máximo
posible a todos los que estéis leyendo esto, pues yo no he encontrado
nada similar por la red (almenos en castellano y en ingles) y me ha
llevado muchas horas sólo pensar cómo hacerlo.
| Elección
del método a usar |
Como esto ya es una modificacion
compleja y no quería fracasar dada mi escasa experiencia en temas de
chapa y pintura, lo primero fue analizar las distintas formas de
instalar el techo. Yo pensé (busqué por la red) en 5 maneras.
1- Buscar otro chasis.
NO
escogí está opción por eso escribo este artículo, jejeje. Pero lo anoto
porque no es para nada descabellado dado el precio de estos coches, a
parte de que vendiendo el coche a piezas lo más probable es que el
coste a la larga sea cero o casi cero. El problema es que requiere
espacio y muchas horas en despiezar el coche por completo y volver a
montarlo. En mi caso aun era más factible pues yo ya tengo todo
el coche desmontado por completo, quiero decir que tengo que
montarlo todo de nuevo igualmente. En caso de que la modificación no
sea
para un proyecto de esta embergadura donde se demonta todo de todas
formas, sino solo poner techo a un coche sin tocar nada
más pues el tiempo requerido agrava más la situación.
Yo ya tenía un chasís de un Golf GTI que compré en 2002 (si no recuerdo
mal) por 300 eur. (en aquella época eran carne de desguace). Lo compré
para recambios de mi otro golf y ahora va a volver a la vida. Lo que
quiero decir es que este chasis se ha guardado desde entonces bajo
techo y no era viejo cuando lo compré, sin golpes y sin óxidos. Así que
decidí no arriesgarme y seguir el proyecto con este chasis, porque
estos coches ahora ya tienen 30 años y la probabilidad de encontrar un
chasis "limpio" es baja.
2- Cortar por los pilares
y soldar
Esto lo he leido mucho por internet pero lo descarté rápidamente
Ventajas:
- No hay deformación en el
panel del techo y queda perfecto.
Desventajas:
- Cortamos parte
estructural del vehículo lo qual ya no me hace gracia por muy bien que
soldemos después.
-
Los pilares tienen hasta triple chapa (ver foto 01), por lo que en
la cara exterior habría que dejar una ventana para soldar la
chapa intermedia y luego soldar el parche. Tampoco veo claro como
acceder al interior
para conseguir una protección contra la corrosión duradera después de
soldar.
Foto 01
- Hay que soldar 6 pilares y todos perfectos para dejar la geometria
bien y que las ventanas y puertas encajen perfectas.
-
Nos limita la eleccion a un modelo con igual numero de puertas. No
podriamos aprovechar un techo de un 5 puertas en un 3 puertas, o a la
inversa. No es un gran inconveniente pero está ahí.
3- Descapotar y volver a
capotar
Desmontar
todo el panel del techo taladrando todos los puntos de soldadura y
luego soldar el panel entero con el techo. Lo descarté, no tan rápido
como el método anterior je je.
Ventajas:
- Cero deformaciones en
los paneles
Desventajas:
-
Muchas horas para descapotar dos coches. Taladrar todos los puntos de
soldadura, despegar todo el sellante de soldadura y separar chapas.
- Partes del panel del techo estan pegadas a las viguetas del chasis y
no veia claro como sacar el techo del donante sin doblarlo.
-
Tocamos parte estrucutural del vehículo. No es tan crítico como el
método anterior pero los puntos de soldadura que unen el panel del
techo a los largueros laterales superiores del chasis también son los
que
unen las dos chapas que forman el larguero.
Foto 02
Foto 03
- Al taladrar los puntos de soldadura ya no podemos a volver a soldar
con la máquina de soldar por puntos (que bueno, sunpogo que tampoco
dispondremos de ella). Habrá que hacerlo con MAG (hilo) o TIG para
rellenar los agujeros que hemos dejado. Pero yo tampoco sabría
garantizar una protección duradera contra la corrossión en toda esta
zona, a parte de ser un lugar donde es propenso que se estanque agua.
Con la máquina de puntos y las chapas imprimadas debidamente no es
problema, pero con el MAG aunque usemos imprimación especial para
soldar dudo que la protección obtenida sea igual que la original pues
seguro que parte de la imprimación se quema, luego entre las chapas no
podemos acceder. El TIG todavía es más puñetero en este aspecto pues
resopla al soldar si la chapa no está desnuda completamente.
Se trata de hacer un agujero 1 mm más grande que el original por cada
lado, recortar el techo donante dejando un margen de unos 30 mm, o lo
que creamos conveniente, alrededor de todo el agujero y luego pegarlo
por debajo con pegamento estructural de carrocerias usando estos 30 mm.
Adicionalmente se suelda la estructura del techo por los laterales a
los largueros al igual que está hecho originalmente:
Foto 04
Este método es el que queria hacer inicialmente pero también lo
descarté.
Ventajas:
- No tocamos parte
estructura del chasis
- "No hay deformaciones" en panel del techo. A ver, no hay
deformaciones debido a la soldadura pero ya os digo ahora que al cortar
la chapa si hay variación en la curvatura del panel, sobre todo en los
laterales, los cortes paralelos a los largueros, ahí la chapa se
levanta para arriba.
- Si pintamos todo bien antes de pegarlo y ponemos pega estructural por
toda la zona entre las dos chapas, el panel del chasis y el marco que
habremos dejado al donante, como no puede entrar el agua no tendremos
problemas de corrosión.
- Tenemos acceso al interior de la subestructura lo que nos permite
sanear el oxido que se forma en los desagues.
- El donante puede ser indistintamente 3 puertas o 5 puertas, pues la
subestrucutra es la misma (el tapizado es otra historia)
Desventajas:
- Hay que hacer el agujero
muy muy bien para que coincida casi a la perfección con el original.
Sino habría que rellenar con masilla un grosor de 1mm que no es
recomendable.
- Al cortar el techo, como he dicho antes, la chapa se levanta en los
laterales. A la hora de pegar habría que encontrar un metódo para
apretar bien una chapa contra la otra para que casi no quede espacio
porque si seca el pegamente con las chapas separadas costará de
disimular. Ya os digo que acceder ahí con sargentos o lo que sea es
complicado.
NOTA: Bueno, aquí debo decir que se podría pegar primero la
subestructura y luego hacer el agujero, de esta forma al pegar las
curvaturas son iguales. De todos modos esto obligaría a cortar desde
fuera y hay mucho riesgo de cortar sin querer parte del techo bueno.
Aquí ya depende de lo mañoso de cada uno y si se ve capacitado.
Este método tambíen impide el uso de sargentos para sujetar una chapa
contra la otra, por lo que habría que apuntalar el techo desde abajo
haciendo bastante fuerza y en la parte trasera del techo no seria
posible porque la propia subestructura nos lo impide.
- No tengo muy claro que un dia de verano al sol, la dilatación de un
panel sea distinto al otro, o la dilatacion de todo el pegamento, no
acabe creando un grieta en la pintura por todo el perímetro del agujero.
- Veo complicado poner el techo perfectamente en su sitio con tal
cantidad de pegamento, una vez las dos chapas tocan el pegamento con
tal superficie va a costar mucho de mover para ponerlo en su sitio. Ya lo veremos más adelante, pero
la subestructura del techo es más ancha que la distancia entre
largueros, porque de origen se monta por arriba. Esto implica que para
montarla por debajo hay que entrarla en diagonal a tope por un lado,
subir y mover hacia el otro lado hasta dejarla centrada.
5- Cortar el techo
donante con un margen alrededor del agujero, y soldar a tope (una chapa
contra la otra, no una de debajo de otra) todo el
perímetro.
Esta es la opción que he escogido.
Foto 05
Aquí vemos el techo presentado antes de soldar:
Foto 06
Ventajas:
- No tocamos parte
estructural del chasis
- Tenemos acceso por ambos lados a la soldadura por lo que podemos
conseguir protección contra la corrossión.
-
No hay una chapa debajo de la otra, el resultado final es chapa
continua lo que disminuye el riesgo de corrosion con la protección
adecuada y grietas por dilataciones.
- Proceso de posicionamiento de la subestructura controlado. Podemos ir
quitando y poniendo hasta conseguir la posición perfecta
- El donante puede ser indistintamente 3 puertas o 5 puertas, pues la
subestrucutra es la misma (el tapizado es otra historia)
- Tenemos acceso al interior de la subestructura lo que nos permite
sanear el óxido que se forma en los desagues.
Y
este es uno de mis grandes consuelos de haber instalado el techo solar
de esta forma. Si el coche hubiera tenido techo nunca habría podido
sanear de óxido estas zonas ( ver foto 07).
Foto 07
Deventajas:
-
Panel del techo se va a derformar SI o SI al soldarlo. Es un método que
buscando por la red lo he visto muy desaconsejado por el tema de las
deformaciones, pues hay que pensar que vamos a soldar 3 metros de chapa
de 1 mm de espesor. Y yo todavía os lo pongo peor porque simpre leo los
mismos comentarios, ir solando alternadamente aquí y allí para evitar
que se caliente la chapa en exceso y evitar que se deforme y que con
paciencia podría conseguirse => FALSO. Cuando soldamos el acero
funde y está en estado líquido, cuando solidifica se contrae por lo que
estira la chapa hacia él pues ocupa menos espacio que antes, crea una
tensión y deforma la chapa => FIN. Da igual todo lo que hagamos
para
que no se caliente en exceso, la deformación estará ahí SIEMPRE.
-
Necesitaremos un máquina de soldar MAG (hilo). Olvidar el electrodo.
Con TIG se puede hacer pero la deformación es mayor. Si no tenéis
experiencia y queréis garantias de éxito ha de ser máquina de hilo,
nada más. Máquina de hilo nos deja una mano libre para sujetar y
alinear que nos vendrá muy bien pues es complicado poner sargentos y la
posibilidad de agujerear la chapa por descuido es casi nula.
| Creación
del proceso de soldadura. |
Mi experiencia en soldar chapa delgada es poca. Sólo algunos
parches en puertas o bajos, con electrodo inicialmente lo que es un
infierno y con TIG más adelante, un poco más llevadero.
Cómo a
parte de esta modifición también tengo que ensanchar mucho las aletas,
tanto que hay que cortar y añadir chapa, al final decidí comprar una
máquina de soldar MAG (hilo) porque tal y como había hecho los parches
hasta
ahora ya me di cuenta que sería imposible conseguir buenos resultados.
Dada esta situación lo primero que debía hacer era establecer un
procedimiento de soldeo que me diera garantías de éxito, no iba a
soldar el techo sin haber hecho todas las probaturas necesarias hasta
conseguir el resultado deseado.
Lo que voy a enseñaros aquí sirve para qualquier máquina de soldar que
tengáis, se trata de encontrar los párametros de la máquina y método de
soldeo que nos garantize una resistencia adecuada de la soldadura al
mismo tiempo que la mínima deformación posible de la chapa que estamos
soldando.
Aunque ya os digo que si no disponéis de una
maquina de hilo y estáis leyendo esto para informaros casi que
olvidaros del asunto.
Lo primero que está ya claro es que la soldadura debe ser a base de
puntos,
una soldadura continua a parte de la cantidad de material depositada
que luego va a contraer conlleva un recalentamiento considerable de la
chapa lo que da lugar a una deformaciones tales que va a ser
dificilíssimo hacer volver a la chapa a su forma original.
Los
puntos pueden acabar solapándose, lo que da lugar a una soldadura
continua, o no. Al no ser panel estructural no es necesario, se podría
alcanzar la resistencia necesaria sin soldadura continua. |
PASO 1 (puntos de
soldadura fuertes)
Entonces
el primer paso es encontrar es la regulacion de la máquina para obtener
aquellos puntos de soldadura con la mínima fuerza posible en donde la
chapa se comporte como si fuera chapa casi continua, recordamos que no
es un panel estructural.
NOTA:
Debo decir que compré una máquina sinérgica, esto es que yo le digo la
intensidad de soldeo y una corrección sobre el voltaje, y la máquina
tiene
un software dentro que regula sola el voltaje (y aplica la correccion
que le digo) y avance del hilo. A parte tiene opción de punto de
soldadura, por lo que puedo temporizar el tiempo del punto, lo cual es
interesante porque garantiza la repetitibilidad del proceso de soldeo.
Sé que lo que haga en las probetas será lo mismo que hará cuando suelde
el techo, no dependerá de mi mano.
Las
máquinas de hilo son de voltaje constante, esto significa que para
regular la fuerza se usa el voltaje y luego regulamos el avance del
hilo, la velocidad a la que la máquina empuja el hilo hacia la
soldadura. Con una máquina sinérgica es mucho más sencillo para gente
inexperta como yo y todavía más si llevas años soldando con electrodo y
TIG, donde se regula al fuerza con la intensidad. Porque más o menos yo
sé que intensidad usar para cada grosor de chapa pero ni idea de que
voltaje o avance de hilo, así que al usar una máquina sinérgica no
tengo que reaprender otros parámetros, continuo regulando con la
intensidad.
I todavía es más fácil para los que no han soldado
nunca pues hay la opción de regular indicando el grosor de chapa a
soldar. Entonces ya casi no hay que saber nada.
Hacemos unos recortes de chapa con el
sobrante del panel del techo del donante para hacer las probetas con
chapa idéntica a la que soldaré después. El procedimento fue:
1- Sacar la pintura por la
parte superior. Dejarla en la inferior
2-
Hacer un chaflán en la zona de soldadura. Sí, ya sé que para soldar
chapa de 1 mm no hace falta, pero no me cuesta nada y quiero usar la
mínima fuerza posible para conseguir penetración completa y que luego
tenga que amolar lo mínimo posible. Y creedme, el chaflán se nota.
3-
Las chapas bien pegadas, sin separación.( Podría no hacer el chaflán y
dejar separación. Bueno lo que quiero decir es cada uno haga como
quiera, como lo hice yo no es la única forma.)
4- Un punto de soldadura cada 20 mm
5- Uso una amoladora para dejar los puntos a ras de chapa.
7- Doblar la chapa soldada para ver el comportamiento.
Maquina MIG/MAG sinérgica
Diametro del hilo: 0.6 mm
Gas: Argon + CO2 (10%)
******* Aquí muestro una
prueba fallida a 40A, 1 seg., +1.0V.
******************************
Parte superior e inferior de la chapa.
Foto 08
Al
doblarla hay una zona que parece que más o menos bien, pero la mayoría
mal. Se dobla por los puntos, poco se parece a cómo se doblaría la
chapa si no estubiera soldada.
Foto 09
Aquí se aprecia mejor lo mal que ha quedado soldado. Esto es lo que no
queremos, o que se rompan directamente los puntos.
Foto 10
******** Aquí
otra prueba fallida a 45 A, 0.7 seg, +0.3V
******************************
Foto 11
************** Aquí otra
fallida a 50A, 0.6 seg, + 0.5V *******************************
Puntos por delante y detras:
Foto 12
Puntos alisados
Foto 13
Doblado que no pasa la prueba:
Foto 14
************
Prueba ya para mi aceptable a 50A, 0.7 seg, +0.5V
***********************
Daros cuenta que respecto la anterior solo varia el
temporizador del punto de 0.6 a 0.7 segundos.
Foto 15
Ya cuando empiezo a doblar me gusta
Foto 16
Al final se dobla antes por la chapa que por los puntos.
Foto 17
Olvidé hacer fotos, pero mi regulación final fue 53A, 0.7 seg.,
+0.
También hice pruebas con TIG y con 40 Amperios ya tengo el
resultado que busco, pero es más lento, necesito las dos manos y hay
mayor deformación. En TIG es muy dificil hacer un punto en 0.7 segundos
con aportación de material, y sin aportación pues la chapa se agujerea.
Mi máquina tampoco tiene alta frequencia aunque si tiene modo
lift TIG. Lo que quiero decir es que yo no conseguí hacer el
punto aportando tan poco material e igual o menor deformación como lo
conseguía con hilo. Seguramente alguien sabrá hacerlo.
Foto 18
Vemos la cantidad de material aportado, mirando la parte de atrás. Y no
consigo una buena repetitibilidad de los puntos, esto ya depende de la
habilidad y horas de práctica de cada uno.
Foto 19
PASO 2 (puntos de
soldadura de apoyo)
Una vez tengo controlados cómo hacer los puntos "fuertes", procedo a
buscar la regulación de la máquina en la que consiga hacer puntos con
penetración total con la mínima fuerza posible, con el mínimo aporte de
material, pues así habrá menor deformación de chapa.
En este caso no hago probetas para doblarlas, pues ya sé el resultado.
No serán puntos "estructurales", serán puntos de apoyo, por llamarlos
de alguna forma. Ya se ve al hacer el punto, cuando la fuerza es
demasiado baja el hilo no funde, nos chisporrotea y no suelda, pega.
Vamos subiendo la fuerza (voltaje o intensidad, según la máquina que
tengamos) hasta que tengamos un punto que llega al otro lado de la
chapa y notamos que ha fundido el hilo bien. Esto, los que no tengáis
experiencia, lo veréis rápido al ir probando.
En este punto el chaflán para mí es fundamental para conseguir una
penetración total con poca fuerza en la máquina.
Aquí la regulación de la máquina la encontré más rápido y me quede en 35A,
0.8 seg. +0.3V
Vemos en la foto lo pequeños que son los puntos y la gracia
del chaflán. ( no hice foto antes de amolarlos pero casi no sobresalen)
Foto 20
Por la parte de atrás, donde vemos que llegan a penetrar completamente.
Vale...hay uno que no, pero bueno, algún fallo me lo permito. je je je.
Foto 21
PASO 3 (control de la
deformación/tensión de la chapa)
Ahora que ya tengo definidos los dos tipos de puntos que voy a usar
viene la parte divertida, conseguir controlar la deformación de la
chapa. Ya he explicado antes que la chapa se va a deformar SI o SI por
las tensiones que vamos a crear, también he explicado el motivo (justo
después de la foto 07 por si no os acordais). Sabiendo el motivo, sólo
hay una forma de volver la chapa a su curvatura original, y es
"destensar" los puntos de soldadura, esto es estirarlos para conseguir
que ocupen el mismo espacio que ocupaban en estado líquido al soldar.
No hay que atacar la chapa por ninguna otra zona. La chapa estaba bien
hasta que la hemos soldado por lo que si salen "bollos" (que saldran)
no hay que atacarlos directamente, hay que atacar sólo los puntos que
hemos soldado. Es una regla fundamental, sino añadiremos más variables
y en 3 metros de soldadura (todo el perimetro del agujero que haremos)
no habrá manera de controlar la deformación.
Para estirar los puntos que yo sepa sólo hay una manera, chafarlos. O
sea, tas y martillo. Ponemos un martir de acero por debajo y golpeamos
con un martillo por la parte superior, así chafamos el punto, lo
"adelgazamos" y expandimos. Y esto es una cosa que siempre deberéis
hacer al soldar chapa delgada para aliviar tensiones y no dejar la zona
soldada en un estado de tensión permanente.
La teoría bien explicada es bonita, pero... ¿cuantos golpes le doy a
cada punto? ¿ cómo de fuerte? ¿cómo se si ya ha estirado suficiente, le
falta o ya me he pasado? Je je je, la práctica es más compleja.
Simplemente yo no tengo la respuesta.... (y me gustaría) esto ya es
artesanía y sólo las horas de práctica y la experiencia os darán las
respuestas. Y desgraciadamente para todos los que no somos chapistas,
las horas de práctica necesarias son muchas para alcanzar la excelencia.
Peeeero, estáis de suerte, porque nos queda todavía chapa del techo del
donante, muchas ganas de aprender y prácticar. je je.
Para las pruebas que haremos a continuación ya no basta con una probeta
de 100 mm, aquí necesitamos ya ponernos en situación, necesitamos hacer
una soldadura a lo largo de todo el techo.
Las pruebas ahora serán como muestro en esta foto
Foto 22
NO cortéis el techo a tiras para tener las probetas preparadas.
Necesitamos tener "cuerpo", necesitamos que uno de los trozos
de chapa sea grande para que mantenga la curvatura de fábrica y aguante
un poco la tensión creada, así el comportamiento será más parecido a la
realidad. A medida que hagamos pruebas iremos recortando y cada vez
será más pequeña, pero nos dará para 5 o 6 pruebas mínimo.
Llegados aquí, nos olvidamos de los "puntos estructurales". Vamos a ir
soldando sólo a base de "puntos de apoyo", cada vez más juntos e iremos
viendo como se deforma la chapa y si somos capaces de devolverla a su
forma original. Si no conseguimos unos resultados
satisfactorios con estos puntos "flojos" ya no hace falta continuar.
Yo lo que hice fue:
1- Dar un punto cada 40
mm. Aquí y alli alternadamente para que la chapa se fuera enfriando.
2- Esmolar los puntos.
3- Verificar deformación chapa, que lo hago con un regle de aluminio.
Lo apoyo en una punta y lo voy bajando, y siempre tiene que tocar la
chapa de forma tangente, en un sólo punto, cuando la chapa empieza a
alabearse el regle ya nos lo indicará. No sé explicarlo mejor, si lo
probáis lo entenderéis. En la foto véis como sólo toca un punto, lo que
significa que ahí está bien. Lo vamos apoyando a largo de la chapa
haciéndolo bascular (como si quisieramos hacerlo rodar) y donde la
curvatura hace cambios bruscos lo veremos rápidamente.
Foto 23
Cuando tenga bastante deformación se verá a simple vista, como en la
siguiente foto:
Foto 24
4- Martilleo los puntos, siempre con el martir debajo, y lo hago con un
partillo con punta de bola para tocar sólo el punto y no la chapa de
alrededor. Aquí es donde entra el ir haciendo pruebas. Yo le daba por
ejemple, 3 golpes "no muy fuertes" a cada punto y verificaba la
deformación. Primero la deformación se ve a simple vista, pero veréis
como la chapa de forma mágica después de golpear los puntos va
volviendo a su curvatura. El regle nos ayudará mucho cuando ya casi
esté perfecto.
Si no había cambios en la deformación pues le daba 3 golpes más un poco
más fuerte.
IMPORTANTE:
Si ya se ha arreglado la deformación bastante y al querer
mejorar le damos un par de golpes más y la deformación empeora es que
nos hemos pasado. Esto ya es peligroso, hemos estirado la chapa de más
y ahora recogerla será más peliagudo (esto es ya casi otro arítculo,
buscar por la red que hay mucha información de cómo recoger chapa).
Pero a parte del problema de recoger la chapa, es que no sabremos qué
puntos son los que estan estirados de más y cuales no. Entonces yo ya
estaba perdido y no había manera de volver la chapa a su forma original.
En este paso la deformación casi no se apreciará.
5- Una vez conseguimos volver la chapa a suforma. Hacemos un punto
entre cada uno de los anteriores. Así tendremos puntos cada 20 mm. Aquí
ya si veremos como hay deformación.
6- Repetimos el proceso, esmolar, verificar, golpear para estirar (sólo
los puntos nuevos, obviamente)
7- Y otra vez lo mismo, así tendremos puntos cada 10 mm.
8- Luego cada 5 mm.
9- Finalmente ya se solapan los puntos y tenemos un cordón continuo.
Aquí vemos pruebas varias:
Foto25
Aquí un caso donde la chapa ya ha vuelto casi a su sitio pero el regle
nos indica fallo en un zona. Se ve claramente como toca en dos puntos.
Foto 26
Verificamos tambíen en el sentido perpendicular a la soldaura, que no
se nos levante la chapa.
Foto 27
Yo "conseguí" controlar
la deformación hasta separación de 10 mm entre puntos. A
partir de ahí.... había tantos puntos que ya no conseguí unos
resultados que superaran la calidad que yo quería obtener. No sabía
si me había pasado de estirar, si faltaba ni qué puntos debía tocar...
Decidí no hacer ya más pruebas y no dedicar más tiempo. Aquí es donde
decidí que no haría una soldadura continua. Lo dejaría así, un punto de
soldadura cada 10 mm.
Pero
esto no se acaba aquí. Ahora nos faltan los "puntos estructurales"...
Pues para no alargarme más, hice algunas pruebas destructivas
decidí que con un punto fuerte cada 50 mm es
suficiente.
Aquí volvemos al inicio. Hay que hacer pruebas ya con el procedimiento
definitivo escogido, doblar la chapa y a ver que nos parece.
Aquí
vemos ya una de las pruebas. No es un comportamiento perfecto como si
fuera chapa continua, pero ya se dobla mucho la chapa y los puntos van
aguantado.
Foto 28
PASO 4. (Definir proceso
de soldeo.)
Resumiendo, el proceso de soldeo que voy a realizar es como indico a
continuación:
Maquina
MIG/MAG sinérgica
Diametro del hilo: 0.6 mm
Gas: Argon + CO2 (10%)
Chapa: 1 mm
Chaflán: SI
Separación entre chapas: 0 mm (mínimo espacio posible, a más separación
más deformación tendremos)
Puntos de apoyo: 35A, 0.8 seg. +0.3V
Puntos fuertes: 53A, 0.7 seg. +0.5V
1- Marcar posición de todos los puntos de soldadura. Cada 10 mm un
punto de apoyo y cada 50 mm un punto fuerte.
2- Realizar un punto de apoyo cada 20 mm alternadamente en diferentes
zonas.
3- Amolar los puntos y martillear para estirar
4- Realizar un punto de apoyo cada 10 mm alternadamente en diferentes
zonas.
5- Amolar los
puntos nuevos y martillear para estirar
6- Realizar los puntos fuertes alternadamente en diferentes
zonas.
7- Amolar los
puntos nuevos y martillear para estirar |
Aquí vemos como marqué los puntos
Foto 29
MUY
IMPORTANTE:
Dado
que es un trabajo comprometido. Si alguien decide seguir mis
explicaciones, cada uno será responsable del proceso elegido con sus
pruebas y de la resistencia obtenida. No es un panel estructural del
vehículo, simplente es un cerramamiento, pero en caso de volcar el
vehículo puede ser peligroso que haya quedado un resultado demasiado
débil.
Debo recordar que todo este procedimiento ha sido
para conseguir minimizar la deformación del panel sin comprometer la
resistencia "necesaria". Tambíen que una vez todo soldado aguantará
mejor que las pruebas realizadas pues es todo un contorno cerrado con
un total de 300 puntos.
No entraré en detalles de cómo se desmonta el mecanismo del techo
solar ni todas las piezas del coche que nos molestan. Me centraré sólo
en cómo soldar la subestructura del techo y rematarlo hasta dejarlo
listo para pintar, si no esto sería interminable.
Lo primero,
obviamente, es desmontar todo el tapizado del techo, plasticos de los
pilares, asientos delanteros y traseros. Luego proteger todo bien
cartones, moqueta, cristales, capó, etc... vamos todo. Si lo soldais
con TIG y cortáis con cortadora de chapa no es tan problematico, pero
si cortáis con radial y soldáis con máquina de hilo va a salpicar por
todas partes.
En mi caso, como esto ya es parte de un proyecto mayor no me hacia
falta proteger nada, je je je
Foto 30
Lo siguiente es tomar referencias del techo de desguace que hayamos
conseguido.
El
techo tenemos que llevárnoslo cortado por los pilares. Los pilaresr A y
C no son estrictamente necesarios, pero si pilar B y largueros,
com
muestro en la foto 4, que vuelvo a poner aqui:
Foto 31
IMPORTANTE: Antes de cortar el techo hay que sacar los tubos de desague o los cortaremos sin querer.
Hay dos motivos para llevarnos el techo "entero":
1-
La subestructura está también soldada a los largueros, y se esconde
parte encima de ellos. Cortarlo bien en el desguace es díficil. Es
mejor
llevarnoslo todo para casa y luego cortar con paciencia por donde
interesa.
2- Así podemos tomar medidas y referencias tranquilamente para dejarlo
en la misma posición en nuestra carrocería.
Cómo
de estos coches cada vez hay menos en los desguaces yo no tenía donde
elegir así que me llevé un techo de un 5 puertas aunque mi carrocería
es de 3 puertas. No es problema porque la subestructura del techo solar
es la misma y queda en la misma posición. De echo, todo el panel del
techo se podría transplantar de uno a otro.
El problema entonces es el panel del tapizado, que no nos sirve. Aquí
vemos la diferencia:
Foto 32
Foto 33
Toda
la parte delantera coincide, pero del pilar B para atrás los laterales
no coinciden. Siendo manitas se puede hacer una mezcla entre los dos, y
que una vez tapizado no se veria nada, pero estos paneles son de
"mírame y no me toques". Estan hechos de sandwich a base de dos láminas
muy finas de plastico con espuma en el interior. Pocas vezces suelen
salir enteros los que tienen techo solar, pues son muy débiles en la
zona del agujero. Entonces lo que podemos hacer es esperar a
encontrar un tapizado que sea de nuestro modelo, pero el techo ya lo
podemos ir instalando, así ganamos tiempo. O yo encontré un chico que
hace los paneles en fibra de vidrio, mucho mejor y ya casi de por vida.
Esta es la opción que voy a escoger.
Entonces en cuanto lo tenga
montado, si veo que va perfecto os dejaré el contacto de esta persona
(si me da su permiso) para que podáis contactar por si lo necestáis.
Vamos
a lo que nos ocupa, que es tomar medidas del techo de desguace. A lo
ancho del coche no hace falta medir, simplemente va centrado, lo que
necesitamos medir es a lo largo para posicionarlo bien.
Yo tomo de referéncia el tensor (o tirante, llamarlo como queráis)
trasero del techo. Como este lleva unos
posicionadores en los largueros es una buena referencia. Tomo la medida
de este tensor al final de la subestructura del techo solar.
Tomo 3 medidas, una en cada punta y una en el centro, como era de
esperar, todas las medidas son iguales.
Foto 34
Foto 35
Foto 36
Y anoto para no olvidar:
Foto 37
Lo siguiente ya es separar la subestructura de los largueros. Cortamos
lo
más alejado posible, luego ya afinaremos el corte,
fijaros en la foto del principio (foto 02) por donde esta cortado el
panel del techo. Entonces tendremos algo así
Foto 38
Ahora el panel del techo sólo está unido a la subestructura por los
puntos de soldadura que hay en la zona de la obertura del techo. Hay
una junta para la humedad y las vibraciones entre la subsestructura y
el panel del techo, pero no está pegado, se aguanta por presion de un
panel contra el otro:
Foto 39
Ya afinamos el corte, yo corté el panel del techo:
- a 5
mm de separación de donde se acaba la subestructura por los laterales (ver foto 104).
- a 10
mm de
separación de donde se acaba la subestructura en la parte
delantera
- a 90
del agujero del techo solar en la parte trasera porque hay un
tensor debajo y hay que salvarlo, además hemos de cortar pasado el
tensor
para poder acceder bien a la parte trasera para poder martillear y
luego proteger de la oxidación
Foto 40
Muestro por donde corté la parte trasera:
Foto 41
El resultado es tal que así
Foto 42
Foto 43
Lo siguiente es presentar el techo en nuestro chasis, para lo qual hay
que hacer dos cosas:
1- Sacar el tensor delantero y el central del techo de nuestro chasis.
Podemos ver que debajo de los tensores se forma óxido porque es una
zona donde no ha llegado la pintura, ni siquiera el baño de imprimación
porque está la junta entre tensor y panel del techo que lo impide.
Aunque el tensor tiene agujeros, no llega a todas partes. Así, aunque
el tensor de atrás no haría falta sacarlo, lo sacaré igualmente más
adelante para sanear la zona. No lo saco ahora porque es mi referencia
para posicionar el techo. De momento tenemos esto:
Foto 44
2- Recortar el encaje lateral de la subestructura donde asienta la
junta. Esto es así porque, como ya he dicho antes, de fábrica se monta
por arriba, pero ahora lo montamos por debajo y no entra. También hay
que recortar un poco las patas que van soldadas a los largueros. Yo lo
dejé así para poderlo hacer entrar:
Foto 45
Foto 46
Al recortar los laterales también nos "comeremos" parte de los puntos
de soldadura del tirante central. Yo para no perder el apoyo del
tirante en esa zona doblé la chapa para abajo y le dí unos puntitos
adicionales de soldadura.
Foto 47
Ahora ya podemos presentarlo. Hay que meterlo en diagonal todo a un
lado, subir y desplazar hacia el
otro.
Foto 48
Foto 49
Aquí vemos como la subestructura queda un poco metida hacia dentro en
la parte trasera, que por suerte ahí no soldaremos.
Foto 50
Una vez ya tengo la subestrucutura del techo lista para soldar hago una
última comprobación de que la geometría está correcta y el mecanismo
funciona correctamente.
Repaso las roscas:
Foto 51
Reaprieto las tuercas remachadas que estaban un poco sueltas
Foto 52
Limpio todo un poco que así se trabaja mejor:
Foto 53
Las
guias del techo que cogí en el desguace estaban en mal estado. De echo
cuando lo compré ya lo sabía porque el techo no abría, alguien lo forzó
y quedó ya la guia de aluminio tocada. Reparable, pero tocada. En todo
caso compré otro techo solar por internet, sólo el mecanismo y lo que
es la "tapa", que es fácil de encontrar. Lo difícil es la
subestructura, pero gente que desmonta el mecanismo y la tapa para
vender es más fácil. Así que de dos hice uno.
Foto 54
Que
curiosamente las tapas no tenian la misma curvatura??? Raro, pero
bueno, no le he dado más importancia porque yo necesitaba piezas del
mecanismo.
Aquí pongo las tapas emparejadas, no son idénticas:
Foto 55
Foto 56
Monto el mecanismo:
Foto 57
Y
finalmente la tapa para comprobar que no roza en el tensor central (ya
que al doblarlo un poco en las puntas ha variado un poco su geometría)
y que cierra bien:
Aquí vemos el techo abierto:
Foto 58
Cerrado (vemos los roces de la tapa al forzarlo teniendo uno de los engaches de arrastre rotos):
Foto 59
Con la regulación correcta, entre 0 y 1 mm más bajo de alante y entre 0 y 1 mm más alto de atrás:
Foto 60
Foto 61
Foto 62
Como
nota decir que la goma de alrededor de la tapa no estaba en nada mal
estado, cosa rara, pero igualmente se pondrá nueva. Os muestro la que
compré, no es original pero va perfecta pues ya la cambié en el otro
Golf que tengo.
Foto 63
Foto 64
Las
sirgas con las patas de arrastre, aunque no era necesario, como las
encontré originales por el ebay (vienen de USA) también las compré para
ponerlas nuevas y me queda tres viejas de repuesto, je je je.
Foto 65
Foto 66
Foto 67
Ahora
ya procedemos a hacer el agujero en nuestra carrocería. Primero saco
todo el aislante que me molesta (que me costó mucho... cuando no
interesa se cae solo y ahora que lo quiero despegar no hay manera...)
Foto 68
Me hago un plantilla en cartón:
Foto 69
Hay
que hacer la plantilla lo más perfecta posible, tanto por el exterior
como por el interior. En la siguiente foto falta acabar el interior por
la parte delantera, pero hay que hacerlo también. (Yo no lo hice al
principio porque queria hacerlo de otra manera pero tube una idea
mejor, que es el sistema que os explico a continuación.)
Hay que
marcar en la plantilla cual es la cara superior (no vaya a ser que la
pongamos luego del revés) y la parte central a lo ancho, tomando como
referencia el agujero original, no por donde hemos cortado porque no
estará simétrico.
Foto 70
Primero posicionaremos la plantilla en nuestra carrocería de forma
aproximada, lo mejor posible, pero de momento no serivará para hacer el
corte definitivo.
Para posicionar la plantilla a lo ancho, basta con buscar el centro.
Foto 71
Para el posicionamiento a lo largo pues uso de referencia las medidas que tomo de mi otro Golf.
IMPORTANTE: Si no tenemos otro coche para tomar referencias, tomar estas medidas en el coche de desguace antes de cortar nada.
Foto 72
Foto 73
Yo
uso los 630 mm desde el marco delantero hasta el borde trasero del
agujero del techo solar. Pego cinta de carrocero en esa medida y marco
el centro a lo ancho encima de la cinta
Foto 74
Pego la plantilla:
Foto 75
Nos podemos haber desviado, pero no mucho. Entonces lo que debemos hacer ahora es marcar la plantilla en el techo y cortar el agujero interior pero
un poquito más grande, muy poco. Nos quedará mucho margen para el
agujero que realmente hay que hacer, que es el exterior de la plantilla.
Una vez hecho el agujero interior posicionamos la subestructura del techo solar correctamente. Para
la posición a lo largo tenemos la referencia desde el tensor
trasero que es muy buena (los 93 mm, fotos 34 a 37. También ver fotos 85, 86 y 87). Y para la posición a lo ancho pues tenemos muchas opciones, os muestro la que yo usé:
Foto 76
Lo
posicioné de forma que esta medida fuera igual en los dos lados.
Obviamente verifiqué con otras referencias, pero no es complicado
dejarlo centrado.
Una vez hecho esto tendremos algo así:
Foto 77
Como los sargentos me molestan tube que apañar como puede para sujetar la subestructura contra el panel del techo
Foto 78
Y finalmente ahora viene la parte interesante.
Volvemos a poner la plantilla haciendo encajar el agujero interior,
marcamos con rotulador la parte exterior de la plantilla y este es el
agujero correcto que hay que cortar.
Daros
cuenta que ahora la propia subestructura nos hace de centrador de la
plantilla. Y esta subestructura está perfectamente alineada usando
referencias muy buenas de la parte inferior. Por este motivo el primer
centraje de la plantilla no era tan importante, sólo era para abrir un
agujero sin pasarnos del agujero que realmente hay que hacer y poder
usar la propia subestructura para centrar la plantilla.
Foto 79
Falta cortar. Yo corté con radial.
Foto 80
Foto 81
Afiné los cantos con este tipo de disco milhojas
Foto 82
Despues de tocar y retocar al final ha de quedar lo que ya os mostre en la Foto 6 (que vuelvo a poner)
foto 83
Foto 84
Lo
siguiente antes de soldar es sanear los paneles. Como voy a sacar el
tensor trasero del techo tomo una nueva referencia para la posición
longitudinal, aunque ya no es necesario porque el agujero es justo a
medida y sólo hay una manera posible de posicionarlo. Pero como no me
fio ni de mi mismo, antes de soldar toda precaucion es buena.
(en
la siguiente foto veréis mucha luz en la parte delantera en el corte,
pero es porque las chapas estan a distinta altura, obviamente algo de
luz hay, pero menos de lo que parece en la foto)
Foto 85
La
referencia que hemos usado ahora son los 93 mm. Una vez posicionado
marco la medida de los agujeros del travesaño trasero a la
subestructura del techo solar, que son 490 mm. Y es la que usaré como
última verificiación antes de soldar porque el tensor trasero no estará
colocado en ese momento (podria estar puesto de nuevo, pero yo prefiero
volverlo a poner al final de todo).
Os muestro unas fotos donde se ve mejor la referencia
Foto 86
Foto 87
Ya con todos los tensores fuera, todo limpio de aislante y con el óxido sacado:
Foto 88
Una vez todo desengrasado dos capas de imprimación epoxi 2K (2 componentes)
Foto 89
Pasado el tiempo especificado en la ficha técnica 3 capas de pintura de poliuretano 2K
Foto 90
Lo
hago en un color claro porque es una parte del coche que no se vé y así
si en un futuro salen óxidos (será en un futuro muy lejano) se verá
mejor.
Hago lo mismo con la subestructura del techo solar,
primero quitar todo el óxido. Aquí use producto químico eliminador de
óxido porque por métodos mecánicos (excepto arenado) no hay forma de
quitarlo todo porque no se llega a los rincones:
Foto 91
Fijaros el óxido como se iba comiendo la chapa:
Foto 92
Antes
de pintar, como no me fio de haber eliminado el óxido en todos los
rincones y cráteres que se han formado doy una mano de convertidor de
óxido
Foto 93
Finalmente, se matiza el resto de pieza, se desengrasa y le doy dos manos de imprimación epoxi 2K
Foto 94
Foto 95
Y 3 manos de poliuretano, y en las zonas conflictivas 4 manos (respetando siempre tiempo de evaporación de disolventes)
Foto 96
Foto 97
NOTA:
No hay que olvidarse de la parte inferior de los tensores, que no se ve
en las fotos. Yo los maticé y luego pinté a rodillo porque con la
pistola no podia entrar.
Una vez todo seco hay que hacer dos cosas:
1-
Quitar la pintura de las 4 patas que van soldadas a los largueros. Lo
mismo para la zona de los largueros donde van las patas soldadas
2-
volver a poner junta en todo el borde la estructura y del tensor
central. No debe tocar chapa con chapa. Yo use SIKALASTOMER 831,
que es una banda preformada a base de butilo. Como no tenia mucha
idea de que material eran las juntas originales pues después de buscar
y buscar esto me pareció lo más acertado.
Foto 98
Aquí
preparado para montar. La junta trasera la aproveché, aunque no es
necesario realmente. Pero como me salió entera.... En la foto todavía
no estaba, pero puse una tira fina de sikalastomer encima y debajo para
que "pegara" mejor.
Foto 99
Así queda una vez montado
Foto 100
Foto 101
Ahora
colocar al estructura nos va a costar un poco porque cuando el
siklastomer toque techo empezará a "pegar" (no es como la silicona o
sika de poliuretano, se pegar y despegar muchas veces mientras no se
ensucie) y costará moverlo para posicionarlo, pero sudando un poco se
hace.
Una vez presentado marcamos todos los puntos de soldadura
que realizaremos según el proceso de soldadura que hayamos definido
antes. En mi caso queda como ya hemos visto más arriba
Foto 102
Y
seguimos el procedimiento establecido, que no voy a repetir. Para dejar
los dos paneles a ras a medida que vamos punteando pues tendréis ir
haciendo como podáis con las herramientas que tengáis. Donde se pueda
llegar con sargentos con sargentos y donde no, pues al tacto, o como se
pueda:
Foto 103
En
la siguiente foto, además del sargento podemos apreciar el margen de 5
mm por el que corté la chapa del donante. Menos margen no puede ser
porque ya cortamos subestructura y nos metemos en la zona de doble
chapa, y más margen es demasiado porque no podremos acceder a la zona
para martillear, pintar y proteger de la oxidación.
Foto 104
Foto 105
Aquí con una palanca y un poco de peso para levantar la chapa... mientras punteo
Foto 106
Va avanzando
Foto 107
controlando la deformación. Hay que ir estirando los puntos siguiendo el proceso que hemos definido.
Foto 108
Cuando
tengo la mitad de puntos yo ya soldé las 4 patas laterales a los
largueros. Primero me aseguro que la subestructura está bien pegada al
techo
Foto 109
Las
patas antes de soldar, quedan un poco separadas. Es normal, de hecho yo
las doblé un poco para poder meter y sacar el techo mejor.
Foto 110
Foto 111
Una
vez soldadas. Aquí si la máquina de hilo es indispensable. Hay
muy poco espacio para soldar y hay que rellenar el hueco entre el
larguero y la pata. Con esta máquina si entra la pinza ya está, le das
al botón y sin problemas queda así:
Foto 112
Y ya finalmente deberíamos tener algo así, despues de afinar los puntos con lijadora.
Foto 113
Foto 114
Foto 115
Foto 116
Foto 117
Foto 118
Hay
zonas que no habrán quedado perfectas, pero hasta 0.5 mm no es
problema, pues la masilla de poliester lo va a rellenar. Com muestro en
la foto siguiente:
Foto 119
Foto 120
Y hasta aquí la soldadura. Ahora empieza el tema de masilla y pintura.
Lo primero que hago es limpiar, desengrasar, matizar y dar dos capas de imprimación epoxi 2k.
Foto 121
Ya se ve que no está perfecto y están marcas de la amoladora al alisar los puntos, pero con masilla lo taparemos todo.
Lo importante es intentar que no haya zonas donde tengamos que poner más de 0.5 mm de masilla.
Foto 122
Hay zonas que han quedado mejor que otras
Foto 123
Aquí vemos claramente el chaflán que le hice a la chapa
Foto 124
No olvidemos la parte de debajo
Foto 125
Foto 126
Una
vez seco, lijamos un poco, desengrasamos y aplicamos la masilla de
poliester. Hay muchos tipos, yo use una de lijera sin talco que
hace menos polvo al lijar.
La masilla puede ir directa sobre
la chapa, pero en este caso concreto donde hay tanta chapa desnuda y
con los huecos entre puntos, decidí imprimar primero para garantizar un
buen agarre y protección contra el óxido.
Foto 127
Foto 128
Y
ahora viene la parte artesanal, se trata de lijar, lijar y lijar. Usar
el regle, palpando y las referencias que creamos adecuadas para dejarlo
con la curvatura que toca.
Para mí, la herramienta fundamental
que me ha permitido dejar toda la zona con una curvatura constante y
que sin ella no lo hubiera conseguido ha sido el portalima flexible.
Foto 129
A
este portalima le regulamos la curvatura por el tensor central y al ser
metalico y quedar completamente rígido no se adapta a las aguas que
pueda tener la chapa, sino que lima en los puntos necesarios
hasta dejar la chapa con la curvatura deseada. Una maravilla.
Primero
con la lima directo, y luego le ponia debajo del portalima flexima tela esmeril de P120 para
acabar de afinar la masilla, porque esta lima cuando ya tienes la
superficie con la curvatura de la propia lima deja de limar. Luego ya
lo repaso con el taco flexible que veis al fondo de la foto anterior,
que lleva la tela esperil sujeta con velcro.
No uséis tacos de lijar pequeños porque si hay aguas en la superficie no las vais a eliminar.
Para
la masilla mientras iba dando forma yo he usado grano P120. Cuando ya
tengo la forma, afino con una esponja fina, que sería entre P240 y P320.
Cuando damos forma, si llegamos a tocar chapa hay que parar de lijar
porque donde hay chapa no rebajará más pero en las otras zonas sí.
Etonces llegados este punto hay que analizar:
- si nos hemos dejado una zona alta y tenemos que undir la chapa un poco con unos golpecitos de martillo
- si ya hemos llegado a al forma deseada y lo dejamos tal cual
- si nos falta masilla.
|
Podemos
ir añadiendo masilla siempre que queramos. Sólo hay que lijar bien la
zona, soplar el polvo, limpiar y desengrasar para garantizar el agarre
de las capas que vayamos poniendo.
Al final yo he dejado la superficie de la siguiente manera:
Foto 130
Podemos
ver claramente las deformaciones que había en la parte delantera por la
soldadura y que no he alisado del todo. No hay más de 0.1 mm de
masilla, pero se ve claramente que había zonas altas y zonas bajas, que
más que zonas bajas, eran tramos rectos. Esto también me puede haber
pasado porque el mártir que he puesto debajo para martillear no era
exactamente igual a la curvatura del techo, era más plano. Pero es muy
poca cosa.
Hay zonas con muy poca masilla_
Foto 131
Foto 132
Llegados
a este punto podemos permitirnos fallos de hasta 0.150 mm, que se
solucionaran con el aparejo o fondo (imprimación de alto espesor).
Debemos
mirar la ficha técnica del fondo que vamos a usar, a ver qué
espesor de capa es el recomendado. El que yo voy a usar pone 2 a 3
manos y entre 160 y 240 micras (0.160 , 0.240 mm). Cómo sé que al tirar
el fondo me va a quedar un poco rugoso y luego lo tendré que lijar como
mínimo para quitar la rugosidad, por eso aunque le de 3 manos y consiga
las 240 micras, una vez alisado considero que tendré mínimo 150 micras.
Por este motivo si ahora con el regle vemos que hay zonas por las que
pasa un folio por debajo (son 100 micras) no hace falta poner más
masilla porque el aparejo nos lo solucionará.
Esto
normalmente no lo haría pero como he llegado a la chapa en muchas
zonas, antes del fondo vuelvo a dar una mano fina de imprimación
epoxi 2k. Com siempre, limpiado, sin polvo y desengrasado.
Foto 133
Y
ahora finalmente el fondo (imprimación de alto espesor, aparejo , como
le queráis llamar). El fondo es lo que hará de sellante, lo tapará
todos los poros y que impermeabilizará toda la zona.
Foto 134
Foto 135
Una vez seco y mate parece perfecto, y más en las fotos, pero esta bastante rugoso.
Una
cosa muy útil, casi fundamental, es la guia de lijado. Yo compré un
bote de guia de lijado en esprai, que se pulveriza por la zona y seca
al acto. 10 segundos y ya podemos lijar.
Es una especie de tinte que
cubre la zona, entonces hay que lijar hasta que desaparezca del todo.
Es un guia para saber por donde hemos lijado y dónde falta lijar,
también nos revelará si hay zonas bajas, pues ahí la lija no va a tocar
y tendremos el tinte sin quitar.
Foto 136
En
la siguiente foto vemos un trozo ya lijado y un trozo que no. La gracia
está en no lijar de más y dejar zonas bajas, lo que dará lugar a aguas
cuando tiremos el barniz.
Una vez he hecho desaparecer toda la guía
de lijado, si quiero lijar más vuelvo a tirar otra capa de guia. En una
zona así de grande sin guía de lijado lo más probable es que dejemos
aguas.
Foto 137
La guia nos revela claramente la rugosidad del aparejo y dónde hay que continuar lijando para dejar la superficie lisa del todo
Es
más, sin la guia es muy facil dejarnos zonas rugosas que no notaremos
al tacto ni a al vista, pero al dar color y barnizar se copiarán.
Foto 138
Para
lijar el aparejo uso esponjas superfinas (lo que seria grano P500 o
P600), podría empezar con esponjas finas (P320) pero prefiero ir más
lento y no pasarme.
Lo he hecho también con el soporte de lima
flexible y dos esponjas supefinas debajo. Así elimino las aguas que
todavía podrían quedar.
Foto 139
Una vez he quitado toda la guía, vuelvo a poner guía de lijado y lijo de dos maneras para afinar en todas direcciones:
-
con la rotoorbital y esponja P500 (es una lija con velcro tipo
esponja para la rotoorbital y como lleva esponja no hace falta usar la
interfase)
- o bien a mano con una esponja superfina y otra
esponja encima para darle más cuerpo (ver foto 137), porque las
superfinas que tengo son muy delgadas y podrían copiar la presión de
los dedos en una superficie tan grande.
Una vez ya lo tengo a mi
gusto, como lo voy a pintar con un metalizado le paso una esponja
ultrafina. Esta vez directo de forma manual y ejerciendo poca presión,
con paciencia. No es para dar forma, sólo para afinar.
Para verificar antes de pintar hice dos cosas:
- Pasar el regle de aluminio
-
usé desengrasante para conseguir tener la zona con brillo y ver
como reflejaba los fluoresecentes y lineas rectas para ver si el
reflejo es correcto o se nota que hay aguas.
Foto 140
En
la foto siguiente vemos una zona a la dercha sin brillo porque pasé el
desengrasante con un paño y ahí pues no toqué. Tenía que ir muy rápido
a poner el desengrasante y hacer la foto porque se evapora rápidamente.
Foto 141
Foto 142
También podemos usar una de estas pizarras ralladas que no están mal, pero para una superfície tan grande se queda pequeña.
Foto 143
Foto 144
Foto 145
Cuando
tenga el coche pintado ya actualizaré el artículo con las fotos de cómo
ha quedado y si los pequeños fallos que tiene (que sólo se yo y no
explicaré a nadie, je je je) son apreciables.
Peeeero no creais
que ya hemos acabado... esto es interminable. Nos falta proteger
adecuadamente toda la soldadura por la parte inferior. Para lo cual uso
sellante SIKAGARD-2030
Foto 146
Foto 147
Parte delantera
Foto 148
Parte trasera. Yo me puse guantes y lo hice con los dedos como pude.
Foto 149
Laterales.
La zona más conflictiva es encima de la pata que va soldada al
larguero. Ahí con un pincelito e ir embutiendo pasta...
Foto 150
Y ahora sí. El producto acabado... buff.... me he cansado de escribir el artículo.
Foto 151
Los que habéis llegado hasta aquí, felicidades !!! porque es un artículo espeso.
Como
podéis ver ha sido muy laborioso y requiere muchos productos y
herramientas, de ahí que una opción no descartable es conseguir una
carrocería entera con techo solar.
Si hay una cosa que me
molesta en esta vida es perder tiempo, y hacer una modificación que ya
existe de serie y que encima nunca será mejor, si no peor, pues... es
para pensarselo. En mi caso ya forma parte de un gran proyecto por lo
que la herramienta y material lo hubiera comprado igualmente y
no tengo este agravante, pero me lo pensé bastante igualmente.
(NOTA: Todavía faltaría soldar el tensor trasero y poner el aislante, pero esto ya no hace falta incluirlo aquí)
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