Volver a la página inicial
 

FABRICACIÓN CUBRECARTER ARTESANAL PARA GAS GAS 250EC



Esto pretende ser una guía y no un manual técnico que especifique una metodología única y perfecta para realizar la reparación que se detallará. Cada uno que lo lea, se haga una idea y lo aplique como crea conveniente.

IMPORTANTE: Durante la explicación se detallarán algunas medidas de seguridad que es muy importante que se tengan en cuenta.
                             El autor no se responsabiliza de daños materiales ni personales que pudieran derivar de la lectura del siguiente escrito.


Está hecho en  chapa de aluminio de 4 mm de espesor. El tipo de aluminio es 1050H4, no por nada en concreto, sino porque es el único que tenian donde llevé el plano para que me lo cortaran con laser.

Empecé partiendo de un plano que encontré por la red. El primer paso ha sido hacer una primera aproximación en cartón, para arreglar los fallos más grandes y modificar el plano de CAD.

Una vez hecho el plano lo llevo a cortar por laser. Aquí está el fichero de CAD.

Mientras tanto me hago las dos bridas que llevará en acero inoxidable. Las medidas también están en el plano de CAD. Las dos bridas son distintas pues la distancia entre tubos del chasis varia 2 mm.

Las bridas en lugar de ser las típicas rectas, estan hechas a medida, encajan al milímetro. Abrazan perfectamente el chasis para no permitir nigún tipo de movimiento. Los trozos de tubo que hacen de abrazadera los retoqué en el torno y los deje a diametro interior 29.50 mm, para ajustar pefectamente a las barras del chasis.

Una vez me llega la chapa empiezo avellanando los dos agueros de la brida que quedará debajo, como señalo en la siguiente foto.

Empiezo a doblarlo, previamente lo caliento un poco una pistola decapadora. Con pasamanos y sargentos sujeto la parte que me interesa y con otro sargeto amarro la parte a doblar y tiro de el.

Desdpues de 3 dobleces ya me ajusta perfectamente a la forma del chasis.

Las bridas encajan perfectamente. Este era un punto crítico, no tenía claro que los agueros encajasen y me dejasen el cubrecarter en su sitio. Pensad que no hay posible regulación. Los agujeros del cubrecarter son de diametro 8.5 para tornillos de M8 y luego las bridas quedan encajadas sin posibilidad de movimiento lateral.

Una vez bien amarrado lo empiezo a doblar sobre la moto. De este modo es muy rápido y se acierta a la primera. uso un sargento para cojer por donde interesa e ir doblando.

Aquí ya veo que la primera doblez encaja, por lo tanto paro aquí. Pues si sigo doblando se desencajará.

Ahora se trata de soldar las partes que encajan para seguir doblando luego. Una vez soldado empiezo a doblar:

Queda tal que así:

Una vez todo encajado lo sueldo todo.

Bueno, ahora os contaré mi batalla personal con la soldadura de aluminio. Para empezar diré que no había soldado nunca, por lo que este punto no lo tenía muy claro.

Lo primero decir que tengo una máquina inverter con lo que puedo soldar con electrodo o con TIG, pues tengo la pinza y la botella de argón.

-Primero practiqué con dos pletinas y con electrodo de aluminio, cosa que fué inútil. El arco se extinguia enseguida, no conseguia mantenerlo. Me salió algun punto, pero mal hecho. Descartado.

-Luego prové con TIG y varilla de aportación específica de aluminio, pero no había manera. No se pegaba. Todo debido a la capa de óxido que forma el aluminio en su superficie. Por mucho que limpié, desengrasé y desoxidé... nada, no había manera. Un fracaso total. Soldar aluminio con conrriente continua es problemático. Conectando la máquina en polaridad directa (pinza al negativo) no hay manera de romper la capa de óxido y en polaridad inversa (pinza al positivo), la ideal para el aluminio, no podía porque se fundia la varilla de tungsteno.

-Luego prové con TIG y usando el alma de los electrodos de aluminio como material de aportación. La cosa mejoró un poco, se pegaba un poco la aportación al aluminio pero no se cerraba el cordón. Supongo que mejoró porque al quitar el recubrimiento a los electrodos estos estan "virgenes" y todavía no se ha formado la capa de óxido.

-Y finalmente llego un poco de esperanza. Aunque raro, funcionó. Solde con TIG y como aportación electrodo de aluminio tal cual, con recubrimiento y todo. El recubriemiento al fundir rompe la capa de óxido y permite una buena soldadura. Me falta un poco de práctica porque es una soldadura rara, hay que controlar donde va el recubrimiento fundido para que no moleste, pero poco a poco le pillé el truco. No me han quedado cordones bonitos pero si fuertes, pues la penetración es total. Despues de soldar por un lado giré el cubrecarter y tenia un poco de soldadura por el otro lado.

En la foto anterior os muestro la pinza de TIG y el electrodo de aluminio usado.
 

Aquí os muestro la máquina inverter normal y corriente y la botella de gas.

Ahora ya sólo quedan los últimos retoques.

Uno de ellos es una pequeña doblez en la parte trasera

 Los cordones de soldadura como no me gustaban mucho pues lo he lijado todo un poco para que quede más bien acabado. El resulado final es este:

Una vez acabado le he soldado dos taquitos de aluminio entre los agujeros para que hagan tope en las bridas. Si no los tornillos no se podían apretar muchos pues el aluminio iva cediendo, se iva doblando y la fuerza de apriete del tornillo no aumentaba:

Y una vez colocado:


 

El ajuste de las bridas. No hay posibilidad de movimiento.


 

Como se puede ver el cubrecarter se dobla un poco al apretar los tornillos hasta que hace tope con la brida, esa flexión es la que hace que quede prieto y no vibre.

 

Los agujeros para los tornillos del cárter son un poco justos, pero dudo que vaya a usarlos. Seguro que saco el carter para cambiar el aceite, así de paso limpio la zona.


 

Espero que os sirva de ayuda para construir el vuestro.


 

Volver a la página inicial